2024年度原材料仓库保管员工作总结

2024年度原材料仓库保管员工作总结

一、年度工作概述

2024年度，在公司领导统筹指导与科室同事协同支持下，本人严格遵循《仓库管理规范》及公司运营要求，全面负责原材料入库验收、在库管理、出库复核、库存盘点等核心工作。经年度数据统计，全年累计完成原材料入库126批次，总数量达3820吨，出库121批次，总数量3750吨，库存准确率维持在99.8%以上，较2023年度提升0.3个百分点，有效保障了生产环节的原材料供应稳定性，未因仓库管理问题出现生产断料情况。

二、核心工作内容与成果

（一）业务能力提升：构建系统化知识体系

1. 理论学习深化：全年参与公司组织的仓库管理专项培训6次，涵盖《GB/T 2934-2023 联运通用平托盘主要尺寸及公差》《仓储货物堆码规范》等行业标准学习，完成24学时线上课程，理论考核平均分达92分。同时，主动研读《现代仓储管理》《库存控制与优化》等专业书籍，结合工作实际形成学习笔记3万余字，将ABC分类管理法、JIT（准时制生产）库存理念融入日常操作，实现理论与实践的深度结合。

2. 技能实操强化：针对仓库WMS（仓储管理系统）升级后的操作流程变化，通过“跟岗学习+模拟操作”模式，在1个月内熟练掌握新系统的入库建档、库存预警、数据导出等功能，操作失误率从初期的3.2%降至0.5%以下。在季度技能考核中，原材料分类识别、堆码规范执行、出库复核效率等指标均位列科室前30%，其中出库复核速度达到2.5分钟/批次，较年度初提升40%。

（二）仓储管理执行：全流程标准化落地

1. 入库验收管控：严格执行“三查四验”制度（查单据完整性、查规格一致性、查质量合格证明；验数量、验规格、验包装、验标识），全年累计拦截不合格原材料3批次，涉及数量28吨，均及时启动退货流程并同步更新供应商质量档案。针对大宗原材料，采用“抽样检验+称重复核”双重验证方式，抽样比例按照原材料重要程度分为A类10%、B类5%、C类3%，确保入库物资质量达标。数据显示，经该流程验收的原材料，生产环节反馈质量问题率仅为0.2%，较行业平均水平低0.8个百分点。

2. 在库管理优化：依据原材料物理特性与使用频率，实施分区分类存储。将易受潮的纸质包装原材料存放于湿度控制在45%-65%的阴凉库，采用货架分层堆码，层距保持15cm；将金属类原材料存放于通风干燥的普通库区，底部垫设10cm高托盘，防止地面潮气侵蚀。全年开展库区巡检365次，发现并处理货架轻微变形、温湿度异常等隐患5起，隐患整改率100%。同时，应用先进先出（FIFO）原则，通过在物资标识卡标注入库日期与保质期，确保出库顺序合规，年度过期原材料数量为0，较2023年度减少2批次，库存周转率提升至8.2次/年。

3. 出库复核精准化：建立“双人复核+系统校验”出库机制，出库前由保管员与复核员共同核对出库单与实物的规格、数量、批号，确认无误后在WMS系统中完成出库确认。全年出库复核准确率达99.9%，仅出现1次因单据录入失误导致的数量偏差，且在24小时内完成追溯调整，未对生产造成影响。针对生产紧急领料需求，开通“绿色通道”，在确保合规的前提下，将领料响应时间缩短至30分钟内，满足生产突发性需求。

4. 库存盘点规范化：每月开展月度盘点，每季度联合财务部门开展季度大盘点，年度累计完成盘点12次，盘点差异率控制在0.2%以内。采用“账实核对+系统对账”双轨模式，先通过人工逐一清点实物数量，再与WMS系统数据比对，对差异项进行原因分析，形成《库存差异分析报告》。2024年度共发现差异4项，其中3项为单据延迟录入导致，1项为计量误差导致，均已完成整改并优化相关流程，进一步提升了库存数据的准确性。

（三）专项工作推进：协同保障关键任务

1. 冬季仓储安全专项工作：2024年11-12月，配合公司开展冬季仓储安全检查专项行动，重点针对防火、防冻、防盗开展工作。期间完成库区消防设施检查维护12次，更换过期灭火器8具；对库区门窗进行密封处理，确保冬季室内温度不低于5℃；升级库区监控系统，新增高清摄像头6个，实现库区无死角覆盖。专项行动期间，库区安全事故发生率为0，顺利通过上级部门安全检查，获得“年度安全管理先进库区”称号。

2. 供应商协同优化：建立与核心供应商的月度沟通机制，反馈原材料入库验收问题，提出包装改进建议3条，其中2条被供应商采纳，有效降低了原材料在运输过程中的破损率，从年度初的1.2%降至0.5%。同时，协助采购部门收集供应商交付数据，为供应商评估提供依据，全年核心供应商准时交付率提升至98%，保障了原材料供应的稳定性。

三、工作中存在的问题与原因分析

（一）跨部门协同效率有待提升

在与生产部门、采购部门的协同过程中，存在信息传递延迟现象。例如，生产部门临时调整领料计划时，未能及时同步至仓库，导致仓库备货与实际需求存在偏差，2024年度共出现3次此类情况，影响了领料效率。原因分析：一是跨部门信息沟通主要依赖线下沟通或邮件，缺乏实时共享的信息平台；二是各部门对仓库管理流程的理解存在差异，导致需求传递不规范。

（二）库存优化能力需进一步加强

尽管年度库存准确率与周转率均达标，但仍存在部分C类原材料库存积压情况，截至2024年末，积压C类原材料金额达5.2万元，占总库存金额的1.5%。原因分析：一是对C类原材料的需求预测不够精准，未能结合生产计划动态调整采购量；二是缺乏对积压库存的系统性处理机制，未能及时启动退货或折价处理流程。

（三）新技术应用深度不足

目前仓库管理虽已使用WMS系统，但仅应用了基础的入库、出库、盘点功能，对于系统中的库存预警、需求预测、数据分析等高级功能未充分利用，导致无法通过数据驱动优化库存管理策略。原因分析：一是本人对系统高级功能的掌握程度不足，缺乏相关培训；二是未能将系统数据与生产、采购数据深度融合，数据价值未充分发挥。

四、工作改进措施

（一）优化跨部门协同机制

1. 推动建立跨部门信息共享平台，实现生产领料计划、采购到货计划与仓库库存数据的实时同步，减少信息传递延迟；

2. 每季度组织一次跨部门沟通会议，讲解仓库管理流程与要求，明确各部门在原材料管理中的职责，提升协同效率；

3. 建立紧急需求响应机制，要求生产部门、采购部门在调整计划时，提前24小时通知仓库，特殊情况需在1小时内口头通知并后续补全手续。

（二）加强库存优化管理

1. 结合生产计划与历史消耗数据，采用移动平均法对C类原材料需求进行预测，提高采购计划的精准性，减少库存积压；

2. 建立积压库存定期清理机制，每季度对库存超过6个月未使用的原材料进行梳理，联合采购部门与供应商协商退货，或报公司审批后进行折价处理；

3. 应用ABC分类管理法，对A类原材料重点监控库存水平，确保不缺货；对C类原材料控制库存规模，降低资金占用。

（三）深化新技术应用

1. 申请参加WMS系统高级功能专项培训，提升系统操作技能，计划2025年上半年掌握库存预警、数据分析等功能的应用；

2. 联合IT部门，推动WMS系统与生产ERP系统、采购管理系统的数据对接，实现数据共享与联动，通过数据分析优化库存结构与采购周期；

3. 探索引入条码扫描技术，提升原材料入库、出库的扫码效率，进一步降低人工操作误差率，目标将操作误差率控制在0.3%以下。

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