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2024年扣件式钢管脚手架实训（含技术参数）复盘报告
2025-09-29人已围观
2024年扣件式钢管脚手架实训（含技术参数）复盘报告
一、实训背景与核心目标
本次脚手架实训面向土木工程学院土木工程专业2023级学生，实训时长为2周，严格依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）及《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）开展。实训核心目标包括三项：一是掌握扣件式钢管脚手架从地基处理到拆除的全流程实操技能；二是精准记忆并应用脚手架搭设的关键技术参数，确保操作符合规范要求；三是建立脚手架安全风险管控意识，形成“操作-检查-优化”的工程实践思维。
相较于传统课堂理论教学，本次实训通过“手把手”实操，使学生对脚手架结构受力、节点连接等抽象概念的理解程度显著提升，技术参数实际应用准确率较纯理论学习阶段提高65%以上。
二、脚手架搭设技术要求与实施流程
（一）施工程序与流程
脚手架搭设需遵循“从下到上、分层推进、先固后搭”的原则，具体流程如下：
1. 扣件质量检查：核查扣件规格与钢管外径匹配度（需100%匹配），检查扣件螺栓无滑丝、裂纹，合格率需达到100%；
2. 地基处理：采用100mm×100mm×2000mm木枋或C15混凝土垫板作为基础垫层，地基承载力需≥180kPa，平整度偏差控制在±5mm以内；
3. 垫木与底座安装：垫木需水平安放，底座抄平后顶面高差≤10mm；
4. 扫地杆铺设：纵向扫地杆采用直角扣件固定于距底座上皮≤200mm处的立杆上，横向扫地杆固定于纵向扫地杆下方立杆，形成底层稳定框架；
5. 立杆搭设：逐根树立立杆并与扫地杆扣紧，立杆垂直度偏差≤1/200架高；
6. 水平杆安装：依次安装第一步、第二步、第三步大横杆（与立杆全扣接），大横杆步距严格按设计要求控制（本次实训设定为1.8m）；
7. 临时支撑设置：加设临时斜撑杆（上端与第二步大横杆扣紧），脚手架搭设完成后拆除；
8. 剪刀撑与抛撑安装：外侧加设抛撑（每6跨1根），横向、纵向剪刀撑同步搭设；
9. 脚手板铺设：满铺脚手板，与建筑面间隙控制在120-150mm；
10. 安全防护设置：挂设密目安全网（网目密度≥2000目/100cm2），封闭脚手架外侧立面。
（二）关键施工工艺与技术参数
1. 立杆搭设工艺
立杆接长除顶层可采用搭接外，其余各层各步必须采用对接扣件连接。相邻立杆对接接头不得设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开距离≥500mm，接头中心至主节点距离≤步距的1/3；搭接长度≥1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件边缘至杆端距离≥100mm[脚注1：本工艺参数严格遵循《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）第6.2.1条、第6.2.3条规定]。
2. 水平杆搭设工艺
纵向水平杆设置于立杆内侧，长度≥3跨（本次实训每跨1.5m，故长度≥4.5m）；纵向水平杆接长优先采用对接扣件，对接接头需交错布置，各接头至最近主节点距离≤纵距的1/3；横向水平杆在主节点处必须设置，用直角扣件扣接且严禁拆除，主节点处两个直角扣件中心距≤150mm，作业层非主节点处横向水平杆间距≤纵距的1/2。
3. 扣件安装工艺
扣件规格必须与钢管外径（本次实训采用Φ48.3×3.6mm钢管）完全匹配；螺栓拧紧力矩需控制在40-65N·m，实训中采用扭矩扳手逐点检测，合格率需达到100%；对接扣件开口应朝上或朝内，避免雨水渗入导致锈蚀。
4. 剪刀撑设置工艺
脚手架外侧立面两端各设置一道剪刀撑，且需由底至顶连续设置；中间各道剪刀撑之间的净距≤15m；高度在24m以上的脚手架（本次实训模拟24m架高），需在外侧整个立面长度和高度上连续设置剪刀撑，剪刀撑与地面夹角控制在45°-60°之间。
5. 脚手板铺设工艺
脚手板采用竹串片脚手板（厚度≥50mm），满铺率达到100%，严禁出现探头板；脚手板探头需用直径3.2mm的镀锌钢丝固定在支承杆件上，固定点间距≤300mm；拐角、斜道平台口处的脚手板，需与横向水平杆采用双扣件可靠连接，防止滑动；自顶层作业层往下计，每隔12m满铺一层脚手板，形成水平防护层。
三、脚手架搭设实操过程与问题优化
本次实训以6人为一小组，每组完成1个跨度6m、高度6m的模拟外脚手架搭设。实操过程中，各小组均需经历“技术交底-分工操作-自检自纠”三个阶段，核心实操要点与问题优化如下：
（一）核心实操要点
1. 地基处理阶段：部分小组存在垫木铺设不水平的问题，通过水平仪逐点检测，调整垫木高度，最终使底座顶面高差全部控制在10mm以内；
2. 立杆与水平杆连接阶段：强调“先扣主节点、后扣非节点”的顺序，避免因连接顺序错误导致架体偏移，实训中通过扭矩扳手抽检，确保85%以上的扣件拧紧力矩达到40-65N·m标准；
3. 剪刀撑搭设阶段：需先计算剪刀撑斜杆长度（根据架高和夹角计算，本次实训斜杆长度约为8.5m），再进行钢管切割，避免材料浪费，各小组剪刀撑安装后，通过量角器检测夹角，确保90%以上夹角符合45°-60°要求。
（二）问题复盘与优化
1. 问题1：脚手板铺设存在间隙超标（部分间隙达200mm），不符合120-150mm的规范要求；
优化措施：后续搭设中采用“先标记、后铺设”的方法，在横向水平杆上标注脚手板边缘位置，确保间隙控制在规范范围内，优化后间隙合格率提升至98%。
2. 问题2：立杆对接接头错开距离不足（部分仅300mm），未达到500mm要求；
优化措施：提前在立杆上用油漆标注接头位置，明确相邻立杆接头的高度差，后续操作中接头错开距离达标率提升至100%。
3. 问题3：密目安全网绑扎不牢固，存在局部松动；
优化措施：采用“双点绑扎法”（每300mm绑扎1点），替代原有的“单点绑扎”，绑扎后通过人工拉扯测试，确保安全网无松动。
四、脚手架验收标准与实操检查
脚手架搭设完成后，需依据“风险管控金字塔模型”开展分层验收，该模型强调“基础防控-过程管控-应急处置”三层架构，在验收中体现为地基、架体、防护的分层核查[脚注2：风险管控金字塔模型应用逻辑参考《建筑施工安全风险管控规范》（GB51210-2016）第4.2节“风险分级管控”要求，通过分层验收降低脚手架坍塌、坠落等风险]。验收内容与标准如下：
（一）架体结构验收
1. 垂直偏差检查：采用经纬仪检测脚手架整体垂直偏差，架高≤24m时偏差≤50mm，本次实训架高6m，偏差需控制在15mm以内，抽检3个立面，全部达标；
2. 节点连接检查：重点检查立杆与水平杆、剪刀撑与立杆的扣件连接，采用扭矩扳手随机抽检50个扣件，拧紧力矩达标率需≥95%，本次实训抽检合格率为98%；
3. 杆件间距检查：立杆纵距（1.5m）、横距（1.2m）、步距（1.8m）的偏差需≤±100mm，抽检10个间距点，全部符合要求。
（二）部件与防护验收
1. 脚手板验收：检查脚手板满铺率（需100%）、探头板固定情况（无松动）、间隙尺寸（120-150mm），本次实训中脚手板满铺率达标，仅1处探头板固定不牢，整改后合格；
2. 连墙件验收：连墙件采用刚性连接（钢管与建筑结构扣接），间距横向≤6m、纵向≤6m，本次实训模拟连墙件设置，全部符合间距要求；
3. 安全网验收：密目安全网网目密度≥2000目/100cm2，绑扎点间距≤300mm，无破损、松动，本次实训安全网验收合格率为100%。
（三）荷载与环境验收
1. 荷载核查：脚手架使用前需明确荷载限值（施工均布活荷载≤2.0kN/m2），验收时需清除架体上多余材料（如钢管、扣件），确保初始荷载≤0.5kN/m2；
2. 环境检查：验收前需确认无大风（风力≥6级）、大雨等恶劣天气，地面无积水，本次实训验收时环境条件全部符合要求。
五、脚手架拆除流程与安全措施
脚手架拆除需严格遵循“自上而下、先搭后拆、后搭先拆”的原则，禁止分立面拆架或上下两步同时拆架，具体流程与安全措施如下：
（一）拆除流程
1. 前期准备：拆除前24小时开展技术交底，明确拆除顺序、人员分工；全面检查脚手架扣件连接、连墙件等，清除架体上留存的材料、电线等杂物；
2. 分层拆除：按“安全网→栏杆→脚手板→剪刀撑→横向水平杆→纵向水平杆→立杆”的顺序拆除，做到“一步一清、一杆一清”；拆除立杆时，需先抱住立杆再拆开最后两个扣件；拆除剪刀撑时，先拆中间扣件，再拆两端扣件；
3. 特殊部位处理：当脚手架拆至下部最后一根长钢管（高度约6.5m）时，需在距地面3m处搭临时抛撑加固，再拆连墙件；分段拆除高差≤2步，若高差＞2步，需增设临时连墙件；
4. 构件清运：拆除的钢管、扣件需分类堆放，采用绳索垂直吊运至地面，禁止抛掷，构件堆放间距≥1.5m，远离火源。
（二）安全技术措施
1. 人员资质要求：拆除人员必须为经考试合格的专业架子工，持证上岗率100%；上岗前需进行体检，患有高血压、心脏病等疾病者严禁参与拆除作业；
2. 防护装备要求：拆除人员需佩戴安全帽（帽衬与帽壳间距20-50mm）、安全带（高挂低用）、防滑鞋（鞋底花纹深度≥3mm），防护装备佩戴合格率需达到100%；
3. 现场管控要求：拆除作业区周围设1.2m高警戒围栏，悬挂“禁止入内”标志，地面设专人指挥，禁止非作业人员进入；拆除过程中严禁碰撞建筑门窗、玻璃等成品；
4. 应急处置要求：拆除前需准备急救箱（含止血带、纱布等），明确应急联系人；若发生杆件坠落，需立即停止作业，排查隐患后再继续拆除。
六、实训复盘与能力迭代（基于PDCA循环理论）
本次实训采用PDCA循环理论（Plan-Do-Check-Act）进行全面复盘，通过“计划-实施-检查-改进”的闭环，实现实操能力与安全意识的迭代提升[脚注3：PDCA循环理论源自戴明循环管理模型，本次实训通过该模型将“搭设计划制定（P）-实操实施（D）-验收检查（C）-问题优化（A）”串联，形成能力提升闭环]。
（一）计划阶段（Plan）：目标与不足
1. 目标达成情况：90%以上学生掌握了脚手架搭设与拆除的核心流程，技术参数记忆准确率从实训前的40%提升至85%；
2. 计划不足：初期未充分考虑小组分工的合理性，部分小组出现“一人操作、多人围观”的情况，导致实操效率偏低。
（二）实施阶段（Do）：亮点与问题
1. 实操亮点：部分小组创新采用“预拼装+现场组装”的方式，将水平杆与立杆在地面预扣接，再吊装至指定位置，使搭设效率提升30%；
2. 核心问题：一是扣件拧紧力矩检测覆盖率不足（仅抽检50%），存在漏检风险；二是拆除时部分人员未严格遵循“自上而下”原则，出现先拆立杆的违规操作。
（三）检查阶段（Check）：对比与分析
1. 与规范对比：立杆垂直度、剪刀撑夹角等关键参数的符合率为92%，仍有8%的参数存在偏差（如个别立杆垂直度达1/180），需进一步改进；
2. 与预期对比：实训前预期“100%学生独立完成脚手板铺设”，实际仅80%学生能独立完成，主要原因是对脚手板固定工艺的理解不足。
（四）改进阶段（Act）：可迁移方法论
1. 技术层面：建立“脚手架技术参数手册”，将立杆间距、扣件力矩等关键参数整理成可视化表格，便于后续复习；推广“预拼装”工艺，提升实操效率；
2. 安全层面：制定“脚手架安全操作口诀”（如“先查地基再搭杆，扣件拧紧要达标；拆除自上而下拆，警戒围栏不能少”），强化安全意识；
3. 协作层面：明确小组分工模板（如“1人测水平、2人搭立杆、2人装水平杆、1人检查”），避免分工混乱，提升协作效率。
七、结语
本次2024年扣件式钢管脚手架实训，通过“规范引领、实操落地、复盘优化”的模式，使学生突破了“纸上谈兵”的局限，实现了理论知识向实操能力的转化。实训数据显示，学生对脚手架结构安全的认知深度、技术参数的应用能力、安全风险的管控意识均得到显著提升，为后续参与实际工程项目奠定了坚实基础。
工程实践中，脚手架作为建筑施工的“生命线”，其搭设质量直接关系到施工安全与效率。本次实训所形成的“技术参数精准化、操作流程标准化、风险管控分层化”方法论，可迁移至模板工程、起重机械等其他施工环节，助力学生成长为“懂理论、会实操、重安全”的土木工程专业人才。
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